2.1 现有材料和测试技术难以满足复杂严苛环境要求

        随着设计工艺参数越来越高，管道将面临更高的温度、压力和严苛介质环境，现有材料体系难以支撑更高温度的需要。例如，加氢反应器出口管道2.25Cr1Mo0.25V钢的极限使用温度是482 ℃，无法满足500 ℃以上高温临氢环境的需求。而且长期500 ℃以上停留时，奥氏体不锈钢焊接接头长期处于敏化温度区间，势必加剧晶间腐蚀风险。化工管道新材料的研发和新场景的应用需要以大量测试数据为支撑，因此其发展离不开先进测试技术和仪器的进步。虽然高温高压临氢环境下的管材损伤一直受到广泛关注，但由于高温临氢环境下的原位试验较难开展，尤其是高温H₂-H₂S等多种耦合环境和多轴复杂应力下的试验，影响了对氢损伤机理的进一步认识和新材料研发。基于国外工业数据的Nelson曲线是经验性质的曲线，无法完全适用于国内的各类加氢装置。现有的氢损伤测试方法主要利用高温充氢和电化学充氢方法来模拟，但这些方法能否代表实际服役环境下的损伤失效模式和机理还有待商榷。近些年，国内外学者也开发了高压氢环境测试仪器和技术，但主要应用在常温环境下。因此，发展高温高压原位临氢环境测试技术和仪器是临氢管道发展需要解决的关键技术问题。

2.2 复杂严苛环境下管道设计方法不完善

        准确预测管道在不同介质下的失效是进行管道设计的前提，其中准确的物理模型是解决这一问题的关键。高温环境下已经建立了较为系统的设计方法，但考虑环境因素和机械损伤间的耦合作用，严苛环境下的设计方法尚不完善。以煤化工为例，高温高压管阀系统含固多相流冲蚀（磨蚀）腐蚀、冲蚀气蚀耦合机理研究与预测模型都不成熟，无法满足煤化工设备设计、运行和风险防控的工程需要。首先，固体颗粒的存在会显著影响闪蒸相变和空化气蚀过程，但闪蒸和空化条件下固体颗粒在气液流体中的关键受力、空间分布、沉积特性以及冲击反弹关系尚不明确。颗粒存在对气液闪蒸和空化相变气液固多相流影响机理不清，妨碍了含相变温度场、速度场、浓度场的多场耦合模型和预测方法的构建。其次，含固多相流冲蚀腐蚀和冲蚀气蚀耦合机理复杂。一方面，腐蚀产物保护膜在固体颗粒冲蚀和腐蚀协同作用下往复破坏和生成，加剧了局部损伤速率和失效风险；另一方面，气蚀使设备强化表面局部失去保护，加剧基体材料局部冲蚀磨损，且冲蚀-腐蚀或冲蚀-气蚀受流动、机械、化学等多种因素协同作用，增加了设备材质局部不均匀质量流失所导致的管壁减薄穿孔和阀门快速失效等风险。含固多相流冲蚀腐蚀和冲蚀气蚀耦合机理规律不清和损伤速率模型缺失，制约了管阀系统冲蚀-腐蚀和冲蚀-气蚀准确定量预测。

2.3 管道制造加工工艺调控难实现

        焊接接头的质量对于临氢、腐蚀环境下的应力腐蚀开裂和晶间开裂至关重要。在焊接过程中不可避免地会形成夹渣、气孔和未熔合等缺陷，是焊接结构中的薄弱部位。而且内部焊接缺陷的随机分布使残余应力分布更加复杂，而目前尚缺乏对缺陷定向调控的残余应力调控方法。因此，面向大直径、厚管壁的管道焊接，切实保证焊接接头质量，是化工管道长周期运行需要解决的技术难题。一般而言，通过表面强化技术、腐蚀防护技术和材料增质方法可以改进材料面临单一损伤机制时的耐磨损、耐腐蚀、耐气蚀性能，一定程度上提高管道、阀门、管件的使用寿命。然而，传统的表面涂层或表面硬化、陶瓷衬层腐蚀防护以及Cr、Ti耐磨合金或耐腐蚀合金材料增质等单一技术方法很难满足在冲蚀腐蚀和冲蚀气蚀耦合环境下的服役要求。增加材料硬度可以提高耐磨性，但受到的气蚀就会更严重。材料的耐磨性和耐腐蚀性同样也存在这种倒置关系。基于耐磨蚀腐蚀和磨蚀气蚀耦合作用机理的材料制备和设备防护技术仍未形成，材料表面强化技术本身有待进一步提升，强化性能的参数影响关系尚未明确，多种制造加工工艺方法的联合作用效能和参数定量调控技术有待探明。

2.4 管道监检测技术难以适应极端服役环境

        及早发现并预防风险是管道风险防控的前提，是实现从失效后报警到失效前预警转变的重要途径。现有的监检测技术通过测量应变、温度、壁厚和缺陷信息，可以很好地反映管道的状态。但是，这些技术并不能及时发现早期损伤和评估管道的力学性能退化程度。非线性超声、电磁多参数、微压入等方法虽然能够实现微观缺陷的表征和部分力学参量的测量，但是距离准确在线表征管道的早期损伤状态还有不小的差距。一方面，测量的力学参量与无损检测特征参量间内在的物理关联并没有完全建立；另一方面，这些技术只能测量其中的几个力学参量，而管道的损伤状态往往并不能仅依靠几个参量就能实现准确描述。同时，这些测量表征技术虽然有较高的测量精度，但容易受高温、噪声等环境因素的干扰，从而影响其灵敏度。此外，管道微泄漏的检测对于及时发现风险至关重要，已发展出基于声学等方法的众多技术。但是，现有的检测精度不够高，而且微小泄漏信号经过复杂路径传播后衰减畸变非常严重，难以满足化工剧毒、易燃、易爆介质特性对于微泄漏检测的需求。例如，在氟化工生产过程中的八氟异丁烯是剧毒物质，极低的剂量就会导致人中毒死亡。因此，如何突破现有微泄漏检测技术极限，发展高灵敏微泄漏检测技术，对化工管道监检测是个巨大的挑战。

3.发展建议

1）发展严苛复杂环境下管道设计理论，提升设计质量

        化工管道介质特性和工艺参数的多样性导致损伤机理复杂，准确预测模型缺失，成为制约严苛复杂环境下管道设计理论发展的关键。需研究高温、腐蚀介质下的蠕变-疲劳-腐蚀、临氢环境下的蠕变-疲劳等多损伤耦合机理，探明热-力-化多场耦合作用下损伤演化规律，建立基于多损伤机制耦合寿命预测的设计方法和理论。深入开展含闪蒸或空化气液相变气-液-固多场耦合、含固多相流冲蚀-腐蚀与冲蚀-气蚀耦合作用机理研究，探索管道、阀门、管件损伤定量预测模型，形成基于失效机理的化工管阀系统、设备、部件设计方法。

2）加强材料和监检测技术研发，支撑管道长周期安全运行

        针对高温、腐蚀、临氢环境对材料耐磨、耐蚀以及抗氢脆和抗疲劳等诸多特性的要求，打破耐磨-耐蚀等要求间的倒置关系，探索耐磨蚀-气蚀、耐磨蚀-腐蚀复合材料与合金材料，研发新型涂层和性能强化处理工艺，研发焊接过程中准确高效的焊接残余应力调控技术，提升材料及其连接部位的综合性能，满足严苛环境长周期连续运行的需求。同时，为支撑新材料和新工艺的研发，需研发大跨度参数可调气-液-固多相流冲蚀-腐蚀/冲蚀-气蚀实验测试平台，发展高温高压临氢环境原位测试技术，研发高温临氢环境（高达600 °C）多轴复杂应力下原位测量仪器。此外，研发高精度、抗干扰的材料性能实时、原位、无损表征技术装备，实现管道早期损伤状态的诊断和定量化评价；研发基于新型结构的化工管道高灵敏微泄漏检测技术，及时发现剧毒化学品泄漏。

3）结合新一代人工智能技术，实现化工管道智能化运维

        复杂严苛环境引起的多损伤耦合机理复杂，且不同场景下各损伤的贡献程度难以合理评估。需结合新一代人工智能技术，开展多损伤耦合条件下管道性能劣化的归因分析，结合管道壁厚、温度、应变等在线监测数据和压力、介质流速等实时工艺数据，研究损伤机理和监测数据融合驱动的管道服役状态多维融合评价技术。基于多种监测特征安全参量，研发基于多模态异构特征的数据挖掘技术，形成高温严苛场景下化工管道综合损伤智能评估系统，从而及时判断管道损伤状态，制定运维缓解策略来有效控制风险。此外，还需研发智能监测感知和工艺参数调控等管道智能运行与维护技术，通过判断损伤发生的位置和严重程度，自动调整工艺参数和缓解策略，实现腐蚀、磨损等风险的控制和预防。

4）加强标准规范建设，促进化工管道运输规范化发展

        针对具体化工工艺参数条件，探索多维可选参数空间表征方法和临界特性确定方法，研究基于特定管道、阀门、管件介质特点和工况环境的磨蚀、腐蚀、气蚀耦合作用时空变化趋势预测方法、局部损伤特性和设计寿命定量参数影响关系，形成准确便捷的确定设备材质选择和结构、尺寸、流速（剪切应力）、阀开度、pH值、腐蚀系数（K_p）、Cl^‒浓度等参数调控范围以及管道定点测厚、阀门监检测及其安全评价与风险评估方法的行业标准规范。

4.结束语

        随着化工过程装置的大型化、服役环境严苛化、长周期连续运行的发展趋势，更高的温度压力、更严苛的介质和更长的运行周期给化工管道运输提出了更高要求。化工管道、阀门、管件输送介质的临氢、高含固、高氯、高硫、高酸特性和高温、高压（差）、高流速运行条件导致多相流磨蚀、腐蚀、气蚀、蠕变、氢损伤等多种损伤及其耦合作用，相关机理不清、规律不明、预测模型不准、专用材料制备方法缺失、性能强化工艺有待改进、行业标准规范不健全、在线监检测预警与智能调控技术平台匮乏，难以对中国化工管道运输形成有力的理论与技术支撑。因此，需要基于化工管阀系统损伤失效机理分析和定量预测模型构建，加强在严苛复杂环境下管道设计理论、材料和监检测技术研发、管道智能化运维、标准规范建设等方面的顶层设计，引入新的人工智能研究范式，弥补复杂实验和工程中损伤难以实现的问题，从而适应新场景和新形势下复杂介质的化工管道运输需求。